Lean Check in der Logistik – Effizienz statt Verschwendung

Durch Festlegung und Anwendung der Lean Logistik Prinzipien im Rahmen eines unternehmensspezifischen Logistiksystems können Sie Stabilität, Transparenz und Durchgängigkeit Ihrer Prozesse sicherstellen. Die Prinzipien zielen auf zwei grundlegende Erfolgsfaktoren ab. Die Ausrichtung der Prozesse auf Ihre Kunden und die effiziente Erfüllung der Kundenwünsche.

Zu den Grund-Lean Prinzipien gehören:

• Value: Den Wert aus der Sicht des Kunden definieren
• Value Stream: Den Wertstrom für jedes Produkt und jeden Prozess identifizieren und die Verschwendung bekämpfen
• Perfection: Immer nach Perfektion streben, nicht nur auf den aktuellen Wettbewerb schauen
• Flow: Fließende Prozesse mit minimalen Warteschlangen, ohne Stillstände und ohne notwendige Rückflüsse von Produktion und Informationen erzeugen
• Pull: Erst dann produzieren, wenn der Kunde einen Bedarf signalisiert

Der Lean Check Logistik

Insbesondere die folgenden vier Lean-Prinzipien sollten auf ihre Umsetzung mit Mindestanforderungen in Form eines Lean Check Logistik in spezifischen Funktionsbereichen geprüft werden.

1. Pull-Prinzipien

Die Realisierung von Pull-Prinzipien bis hin zur Kanban-Einführung, wo eine verbrauchsorientierte Steuerung möglich ist. Die Meldung zur Nachschubbelieferung erfolgt dezentral am Verbraucherort mittels physischem Kanban, E-Kanban oder Verbrauchsabruf nach dem Push-Prinzip. Damit sollen Bestände in der Prozesskette auf das von der Prozesssicherheit und der Wiederbeschaffungszeit vorgegebene Maß reduziert werden.

Bei der Einführung ist ein physischer Kanban zu bevorzugen. In gereiften Abläufen und bei Staplerruf kann ein E-Kanban verwendet werden. Voraussetzungen für den Einsatz von Kanban und E-Kanban sind geringe Verbrauchsschwankungen (± 10 %), stabile Wiederbeschaffungszeiten und zuverlässige Mitarbeiter. Bei größeren Verbrauchsschwankungen oder bei Artikeln mit einer geringen Reichweite kann der Eilabruf zum Einsatz kommen. Dieser ist als ein schneller E-Kanban definiert. Die physischen Kanban-Methoden sind für die Einführung und Nachvollziehbarkeit von „Pull“ ideal und prozesssichere Bestände lassen sich einfach realisieren. Kanbans, welche mit einem Barcode versehen sind, lassen sich einfach in der EDV erfassen.

2. Low Cost Automation

Hier können beispielsweise zum Einsatz kommen:

• Wägen mit sequenzierten Teilen oder Sets
• Minomi-Prinzip, welches die Schwerkraft nutzt, um Belieferungsumfänge zwischen Quelle und Senke über einen Transportwagen automatisch auszutauschen
• Top-Up-Prinzip, welches mehrere Varianten in einem Durchlaufregal (stehend oder hängend) nebeneinander bereitstellt und Bestände regelmäßig bis zur definierten Maximal-Grenze auffüllt
• Fill-Up-Prinzip, welches wie ein Top-Up-System ist, allerdings speziell für Schüttgut

Diese kommen zur Anwendung, wenn am Verbraucherort für die Materialbereitstellung zu wenig Platz ist oder auf Mitarbeiter verzichtet werden kann. Oftmals kann auf Ladungsträger am Verbraucherort verzichtet und der Transport in vorhandene Routenzüge integriert werden. Beschaffung und Herstellung der alternativen Belieferungs- und Bereitstellungsformen erfordern individuelle Lösungen bei der Planung und bei der praxisgerechten Anpassung. Wenn dabei eine Automatisierung vorteilhaft ist, dann sollte sie einfach aufgebaut (low cost) und auf schnell veränderbaren Fahrwegen einsetzbar sein.

3. Standard-Belieferungsformen

• Einstufige Belieferungsformen: In der gesamten Lieferkette vom Lieferanten bis an den Verbraucherort gibt es nur eine Lagerstufe, beispielsweise LLZ, Lager im Werk oder WoW
• Ship-to-line mittels JIT: Direktbelieferung vom Lieferanten ohne Lagerstufe an den Verbraucherort
• Ship-to-line mittels JIS: Direkt, in time und zusätzlich in der richtigen Sequenz
• Die Belieferung aller Artikel erfolgt über die Standard-Belieferungsformen. Kriterien für die Wahl der richtigen Belieferungsform zwischen Lieferanten und dem Verbraucherort sind Teilevarianz, Tägliches Umschlagsvolumen, Entfernung des Lieferanten oder der Fertigungsprozess des Lieferanten

Bei Ship-to-Line soll die Bereitstellungsmenge und die Durchlaufzeit beziehungsweise die Reaktionszeit reduziert werden. Vorteilhaft ist dabei die Herstellung von kundenspezifischen Teilen und Varianten in der Nähe des Verbraucherortes. Die Eigenschaften der Ship-to-Line Anlieferung können beispielsweise maximal eine Stunde Anlieferungszeitfenster, mindestens tägliche Anlieferung und maximal 1-2 Tage Bestand sein. Eine Anlieferung großvolumiger Teile muss immer hochfrequent sowie sequenziell erfolgen, vor allem bei einer Teilevarianz.

4. Produktions- und Logistikorientiertes Fabriklayout

Hier wird die Werksstruktur hinsichtlich der Ausrichtung auf die Materialflüsse und Prozessabläufe bewertet. Das Fabrik- und Hallenlayout ist produktions- und logistikgerecht zu gestalten, um die Materialflüsse kurz zu halten, den Handlings-Aufwand zu minimieren und den innerbetrieblichen Transport zu reduzieren. Auf dem Werksgelände müssen die Funktionsbereiche so angeordnet sein, dass die Hauptmaterialströme möglichst kurze Distanzen darstellen und eine Prozessdurchgängigkeit gewährleistet ist. Hierzu gibt es einige Gestaltungsregeln:

• Möglichst eingeschossige Materialströme
• Gute und einfache Versorgungsmöglichkeiten
• Große Gebäudeaußenflächen mit flexiblen Andockmöglichkeiten und Positionierungen von Toren für Ship-to-Line-Konzepte
• Möglichkeiten für erweiterbare Logistikflächen für zukünftige Variantenvielfalt. Insbesondere für die Entladung, Kommissionierung, Fahrwege, Förderbänder, Supermärkte, Läger und das Leergut
• Räumliche Nähe zwischen Quelle und Senke, insbesondere bei großvolumigen Schnelldrehern
• Fahrstrecken sind vorzugsweise als Einbahnstraßen und mit Überholmöglichkeiten auszuführen

Nachdem Sie die Umsetzung der Prinzipien mit dem oben genannten Lean Check Logistik überprüft haben, geht die Ausrichtung der Logistikstruktur mit Anpassung der notwendigen Prozesse einher. Hierfür bietet sich die Verwendung von Referenzmodellen an, wie beispielsweise das SCOR-Modell. Die Modelle vereinen gesammelte Erfahrungen, Kennzahlen, Prozessdetaillierungen und -beschreibungen. Dies ermöglicht eine gemeinsame Sprache für einen Vergleich, vor allem innerhalb Ihres Unternehmens und eine rasche Gestaltung von Soll-Prozessen. Den relevanten Kern- und Hauptprozessen können anschließend diverse Ausprägungen, vor allem unter Berücksichtigung der Lean-Prinzipien, zugeordnet werden.

Das Resultat? Zielgerichtete Logistikstrukturen und -prozesse

Durch die Nutzung der Lean Logistik Prinzipen und die eines Referenzmodells als Bestandteil eines Logistiksystems, können Sie bei der Ausrichtung oder Gestaltung Ihrer Logistikstrukturen und -prozesse zielgerichtet vorgehen. Gleichzeitig können Sie sichergehen, dass Prozesse ganzheitlich und durchgängig betrachtet werden.

Sie benötigen Unterstützung bei der Optimierung Ihrer Logistikstrukturen und -prozesse? Treten Sie gerne mit uns in Kontakt. Wir stehen Ihnen beratend zur Seite.