Im Norden Polens unterstützte PROTEMA einen renommierten Hersteller im Automotive Bereich, dessen Mutterkonzern seinen Hauptsitz in Deutschland hat. Der Hersteller konstruiert, fertigt und montiert Aufbauten auf LKW-Fahrgestelle aller namhaften Marken.
Foto: Gabrielroma/Pixabay
Die Produktion, welche zum großen Teil aus manuellen Schweißtätigkeiten in Arbeitsplatzfertigung besteht, befand sich in mehreren verteilten Hallen. Das Hauptlager wurde durch mehrere Lagerzelte an Kapazität erweitert und eine vorhandene Sandstrahlanlage befand sich de facto im Freien.
Durch die Anmietung zusätzlicher Bauten zur Produktionssteigerung wurde aufgrund der räumlichen Trennung von etwa 30 km nicht nur der Logistikaufwand drastisch erhöht, sondern der bereits undurchsichtige Materialfluss weiter verkompliziert. Die zusätzliche Produktionskapazität hatte ihre Kapazitätsgrenze bereits erreicht.
Aus diesen Gründen wurde ein Umzug zur
Zum Zeitpunkt des Projektstarts befand sich eine neu errichtete Fabrikhalle kurz vor der Fertigstellung. In dieser Halle wurden eine moderne Kugelstrahlanlage und drei mit einem Schienensystem verbundenen Lackierkabinen integriert. Dieser Bereich der Oberflächentechnik ist aufgrund der Staubentwicklung im Schweißbereich und somit zur Gewährleistung der Qualität räumlich getrennt. Durch diese Trennung, sowie definierter Übergangspunkte bildet der Bereich einen Flaschenhals, den nahezu alle Produkte passieren müssen.
Um diese Aufgabe zu bewältigen, unterstütze PROTEMA bei der Umsetzungsplanung mit speziellem Fokus auf
Neben den fachlich logistischen Herausforderungen wurden immer wieder Philosophie- bzw. Kulturunterschiede mit den damit verbundenen Stärken deutlich. So waren auf polnischer Seite starke Führungspersönlichkeiten und Improvisationstalent ausgeprägt. Dem gegenüber standen die „typisch“ deutschen Tugenden wie Präzision, Pünktlichkeit und der Hang zur Dokumentation und Planung.
Durch die Aufbereitung der begrenzt vorhandenen Datengrundlage und einer Ist-Aufnahme wurden bestehende Lücken geschlossen. Mit Hilfe von Interviews und Workshops wurde diese Basis weiter präzisiert, sowie die Akzeptanz der Mitarbeiter und Meister gesteigert; die Mitarbeiter und Meister befähigt sowie; Prozessveränderungen angestoßen.
Durch die Einbeziehung der Mitarbeiter und Meister sollten diese sich auch mit dem neuen Produktionsstandort identifizieren, sowie das Risiko eines Ausfalls des Produktionsleiters reduziert werden.
Wesentliche Ergebnisse dieses Projektes waren:
Aufgrund von Verlagerungen des Produktportfolios inklusive Maschinen können zukünftig auch hochmoderne Roboterschweißanlagen integriert werden. Dies sind die ersten Schritte zu einer schlankeren und effizienten Fabrik, die durch eine flexible Planung bestens gerüstet für die Zukunft ist.
Wenn wir ihr Interesse an unserer Beratungsleistung zum Thema Fabrikplanung geweckt haben, unterstützen wir Sie gerne bei der Planung von Produktionsstätten und Büros, deren Ausstattung und der Überwachung der Realisierung bis zur Inbetriebnahme. Zögern Sie nicht direkt Kontakt mit uns aufzunehmen.
